Butelka tequili

Zbiórka surowca
Do produkcji butelek na tequilę i szklanych słoików do pakowania używa się naturalnych surowców. Surowcami tymi są krzemionka i wapno sodowe. Materiały te pełnią różne funkcje, np. soda jest używana do obniżania temperatury topnienia piasku, a wapno pomaga w utwardzeniu, połysku i trwałości szkła. Stłuczka szklana to stłuczka szklana, która jest uzyskiwana z butelek odrzucanych przez producentów butelek na tequilę, z punktów recyklingu, banków butelek lub systemów zbiórki przy krawężnikach. Jest bardzo korzystna w produkcji szklanych pojemników.

Przygotowanie partii
Partia jest przygotowywana na maszynie mielącej. Surowiec, stłuczka szklana (pokruszone kawałki szkła) i odbarwiacze/barwniki są drobno mielone w młynie. Następnym krokiem jest odpowiednie zważenie tych składników w odpowiednich proporcjach przed ich zmieszaniem. Mieszanie tych składników odbywa się zazwyczaj w mikserze, aż do uzyskania jednorodnej mieszanki zwanej partią lub frytą. Przed włożeniem do pieca partie są przechowywane w dużych pionowych silosach. Partia jest teraz zabierana do dalszego procesu topienia w piecu.

Topienie w piecu
Mieszanka nadal topi się w piecu nagrzanym do temperatury około 1748 stopni. Piec pracuje 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu i ma żywotność około 1012 lat. Surowiec wchodzący do pieca zamienia się w szklane pojemniki w ciągu około jednego dnia. Stopione szkło jest dostarczane do maszyny formującej przez szereg kanałów dystrybucyjnych zwanych przedpałami. Na końcu przedpał przepływ szkła jest cięty na kawałki, które są ściśle kontrolowane pod względem wagi, kształtu i temperatury.

Formowanie w chwili obecnej
Produkcja butelek tequili odbywa się dwiema metodami: B&B (Blow and Blow) i NNPB (Narrow Neck Press and Blow). Oba procesy obejmują cięcie strumienia stopionego szkła ostrzem tnącym w temperaturze około 1050–1200 stopni w celu utworzenia sztywnego szklanego cylindra powszechnie nazywanego gob.
Należy pamiętać, że masa jest z góry ustalona, ​​co jest wystarczające do produkcji szklanych butelek. Zarówno proces B&B, jak i NNPB rozpoczyna się od opadania masy pod wpływem grawitacji i jest kierowany przez rynny do form wstępnych. Dwie połówki form są zaciskane, a następnie uszczelniane przegrodą od góry. Jednak w procesie B&B parison jest rozdmuchiwany, podczas gdy w tym drugim procesie prasowanie tworzy parison szklanych pojemników.

Wyżarzanie
Aby zapewnić wytrzymałość nowo uformowanego naczynia szklanego, musi ono zostać poddane obróbce cieplnej i poddane kontrolowanemu i równomiernemu chłodzeniu w piecu tunelowym znanym jako „odprężarka”. Może to zająć od 30 minut do 2 godzin. Jeśli chłodzenie jest nierównomierne, obciążenie osłabi szkło. Piec do wyżarzania powszechnie znany w branży jako odprężarka nagrzewa naczynie do około 580 stopni, a następnie chłodzi je przez 20-60 minut, w zależności od grubości szkła.
Lehr to ruchomy przenośnik z różnymi strefami temperaturowymi. Aby butelki tequili i szklane słoiki były bardziej odporne na zarysowania, zazwyczaj są one pokrywane gorącą warstwą wierzchnią przed wejściem do lehr i dodatkową powłoką podczas chłodzenia po wyjściu z lehr. To kończy proces produkcji szklanych pojemników.

Powłoki
Zazwyczaj na butelkach tequili i szklanych słoikach wykonuje się dwie powłoki powierzchniowe. Pierwsza z nich jest wykonywana przed wyżarzaniem, na gorącym końcu, a druga na zimnym końcu, zaraz po wyżarzaniu.
Cienką warstwę tlenku cyny nakłada się na gorący koniec za pomocą bezpiecznego związku organicznego lub nieorganicznego chlorku cynowego. Systemy na bazie cyny nie są jedynym rozwiązaniem, ale są najszerzej stosowane. Oprócz nich można również stosować czterochlorek tytanu lub organotytanian. Jednak we wszystkich przypadkach powłoka sprawia, że ​​powierzchnia szkła lepiej przylega do powłoki zimnego końca. Na zimnym końcu warstwa wosku polietylenowego jest zwykle nakładana za pomocą emulsji wodnej.
Są one również powlekane, aby zapobiec przywieraniu pojemników podczas przesuwania się wzdłuż przenośnika. Innymi słowy, powłoka nadaje szkłu powierzchnię praktycznie odporną na zarysowania. Jest ona zasadniczo wykonana ze specjalnego szkła. W wyniku zmniejszenia uszkodzeń powierzchni podczas użytkowania powłoki są często opisywane jako utwardzające, a rzadziej jako powłoki utrzymujące wytrzymałość.

Maszyny do kontroli jakości
Opakowania szklane są w 100% sprawdzane automatycznie i ręcznie pod kątem obecności różnych wad.
Wady szklanych pojemników mogą być różnego rodzaju. Szkło może mieć małe pęknięcia zwane pęknięciami, a czasami obce przedmioty zwane kamieniami mogą przebić ścianki szklanego pojemnika.
Inne wady obejmują pęcherzyki powietrza (tj. pęcherzyki w szkle) i niepotrzebnie cienkie ścianki. Inną powszechną wadą w produkcji szklanych pojemników jest rozdarcie. W metodzie prasowania i rozdmuchiwania, jeśli tłok i forma są źle ustawione lub jeśli nie są podgrzane do odpowiedniej temperatury, szkło przyklei się do przedmiotu i pęknie.
Oprócz odrzucania wadliwych pojemników, sprzęt inspekcyjny zbiera i przesyła również informacje statystyczne z gorącego końca do operatora maszyny formującej. Systemy komputerowe zbierają błędne informacje i śledzą formę, z której wykonano pojemnik szklany. Jest to możliwe poprzez odczytanie numeru formy pojemnika zakodowanego na pojemniku przez formę, która go wykonała. Wszystkie pojemniki, które nie spełniają norm, są automatycznie odrzucane i zwracane do pieca w celu przetopienia.

Przetwarzanie wtórne
Producenci szklanych pojemników oferują również dodatkowe usługi, takie jak etykietowanie. Chociaż dostępnych jest kilka opcji znakowania, unikalną technologią dla szkła jest proces Applied Ceramic Marking (ACL). Jednocześnie sitodrukowe dekoracje są nakładane na pojemnik za pomocą szklanej emalii, a następnie wypalane. Oryginalna butelka Coca-Coli jest dobrze znanym przykładem tego.

Opakowanie
Szklane pojemniki są pakowane inaczej. Na przykład palety zbiorcze są bardzo popularne w Europie i mogą pomieścić od 1,000 do 4,000 pojemników każda. Maszyny automatyczne (np. paletyzatory, pojemniki liniowe i sztaplowane oddzielone warstwami arkuszy). Inne opcje obejmują pudełka i ręcznie szyte torby. Po zapakowaniu nowe „dostępne w magazynie” są oznaczane, przechowywane w magazynie i ostatecznie wysyłane.